Các công ty lập kế hoạch cho một quy trình mới hoặc tìm kiếm các cách để cải thiện quy trình hiện tại có thể sử dụng ánh xạ dòng giá trị (VSM), một phương pháp làm nổi bật đồ họa các khu vực trong hoạt động đã thêm lợi ích lớn nhất hoặc cần cải thiện. Hơn nữa, thay vì một dự án độc lập, bản đồ dòng giá trị có thể trở thành một quá trình liên tục, để giới thiệu cải tiến chất lượng liên tục trong thực tiễn của công ty, từ sàn nhà máy thông qua dịch vụ khách hàng đến phòng họp.
Sự miêu tả
VSM với tư cách là một hệ thống giúp nhóm quy trình xác định chất thải từ các quy trình của công ty bằng cách vạch ra một quy trình theo quan điểm của sản phẩm. Giá trị của NỀN TẢNG trong bản đồ dòng giá trị đơn giản là bất cứ điều gì khách hàng sẽ coi là có giá trị. VSM liên quan đến mô hình sản xuất tinh gọn, trong đó mục tiêu là loại bỏ mọi thứ không cần thiết để sản xuất sản phẩm, từ nguyên liệu thô hoặc hàng tồn kho đến các bước bổ sung hoặc thời gian được xây dựng trong quy trình. Nhóm VSM xem xét kỹ lưỡng từng bước hoặc giai đoạn trong một quy trình để xác định xem liệu có bất cứ điều gì được thêm vào sản phẩm cuối cùng mang lại gần hơn với những gì khách hàng của họ muốn không. Nếu không có gì được thêm vào, bước này có thể được phân tích thêm để xác định chính xác những gì bị lãng phí trong bước, nếu không phải là bước hoàn toàn. Càng ít chất thải trong quá trình, quá trình có thể có năng suất cao hơn.
Lịch sử
Toyota có được tín dụng để phát triển VSM trong những năm 1980. Kỹ sư trưởng Taiichi Ohno và thầy Shigeo Shingo của ông đã nghĩ ra một hoạt động lý tưởng trong khi quan sát các hoạt động tại Công ty Ford Motor: một hệ thống lắp ráp được tạo thành từ các máy trạm đồng bộ, liền kề, không có kho dự trữ nguyên liệu hoặc bộ phận. Khi họ phân tích hệ thống trong các thành phần riêng lẻ của mình, họ tiếp tục đặt câu hỏi và loại bỏ các chướng ngại vật cản trở hoạt động của hệ thống này ngay lập tức.
Lợi ích
Ngoài việc cải thiện năng suất, tham gia vào một dự án VSM mang lại một số lợi ích cho một công ty. Nó cho phép các thành viên vượt lên trên một giai đoạn hoặc bước cụ thể để hiểu rõ hơn toàn bộ quy trình - dòng công việc, bao gồm các liên kết giữa các bộ phận. Nó cung cấp cho các thành viên trong nhóm (thường được rút ra từ các phòng ban khác nhau) một ngôn ngữ chung để thảo luận về các hoạt động mà công ty họ tham gia và buộc họ phải xem xét nghiêm túc những gì công ty của họ cung cấp cho khách hàng. Nó khiến các thành viên lùi lại và nhìn nhận một cách khách quan các quy trình của công ty, bằng cách thực hiện từng bước theo quy trình theo quan điểm của sản phẩm. Và nó không chỉ chỉ ra chất thải và các nguồn của nó, nó cho phép khả năng chuyển hướng các tài nguyên bị lãng phí đến các điểm hiệu quả hơn, mang lại nhiều giá trị hơn cho các sản phẩm và dịch vụ của công ty.
Từ vựng
Các thuật ngữ được sử dụng trong VSM liên quan đến sự phân đôi giá trị so với chất thải. Bất cứ điều gì "giá trị gia tăng" là một quy trình, bước, vật liệu hoặc lắp ráp phụ có thêm thứ gì đó mà khách hàng coi là đáng mua hoặc đưa sản phẩm đến gần hoàn thành. Nếu quy trình chiếm tài nguyên vốn (vật chất, thời gian, tiền bạc) và không tăng thêm giá trị, nó có thể bị coi là lãng phí.Khi Toyota dành thời gian đáng kể để suy nghĩ về chất thải, nó có các thuật ngữ liên quan đến "chất thải" cụ thể: "muda", bất kỳ hoạt động nào không làm tăng giá trị; "Làng", hoặc sự không nhất quán, có thể được khắc phục bằng cách cung cấp đúng phần đến đúng nơi vào đúng thời điểm; và "muri" hoặc quá tải, có thể được giảm bớt bằng cách chuẩn hóa quy trình làm việc. Chủ đề bao quát này liên tục phấn đấu để cải thiện, từ trạng thái hiện tại đến trạng thái tương lai lý tưởng, được gọi là "kaizen".
Hạn chế
VSM là một công cụ cụ thể để cải thiện năng suất; như vậy nó có giới hạn Đầu tiên, khi nó thực hiện một chuyến đi cấp sản phẩm thông qua một quá trình, nó bỏ qua yếu tố con người. Công cụ này cũng chỉ hữu ích như những người sử dụng nó, người phải cẩn thận để xác định chính xác quá trình nào rơi vào sự xem xét kỹ lưỡng; quá trình càng cụ thể càng tốt. Như đã lưu ý trước đó, VSM có nguồn gốc từ ngành công nghiệp ô tô, một quy trình sản xuất rất cụ thể của một sản phẩm rất phức tạp được sản xuất trong phạm vi tương đối hẹp với khối lượng rất cao. VSM có thể bị sa lầy khi phân tích một quy trình với khối lượng thấp hoặc liên quan đến nhiều tùy chỉnh (tất cả các ngoại lệ, không có quy tắc chuẩn). Cuối cùng, VSM yêu cầu một đội ngũ chuyên dụng với ít nhất một số khóa đào tạo về nền tảng và thuật ngữ cụ thể của các công cụ, bản đồ và biểu đồ dòng chảy để thực sự hiệu quả.
